为什么砖窑的烟囱那么高,砖窑厂的巨大的高的独立的烟囱怎样建的?

2020-12-02 08:06:03 字数 6402 阅读 5386

1楼:营养大餐

知道大气压吗?空气是有压力的,离地面越高,这个气压就越低,即烟囱上下口子的气压值是不一样的,烟囱越高,上下两个口子压力差就越大,在使用砖窑时,烟囱的底部因为压力大,就会把内部的烟往压力小的烟囱口上送。

2楼:维纳斯de微笑

不知道对不对········也许是因为烟雾太多,而且这些烟雾被人体吸入会有害,所以建的高高的,就不会有问题啦!···!囧··

砖窑厂的巨大的高的独立的烟囱怎样建的?

3楼:匿名用户

以一个实际工程为例:砖烟囱新建工程,基础为钢筋混凝土圆板结构,其强度等级为c20,埋深d=3000mm。烟囱高度为50m、其出口内径2.

0m。筒壁砖砌体采用强度等级为mu10烧结普通红砖与强度等级为m5水泥石灰混合砂浆砌筑。内衬采用普通耐火砖砌筑,其高度为10m。

本工程施工图纸选用中国建筑标准设计研究院出版的《砖烟囱》04g211图集中的50/2.0-0.35(0.

55 0.75)-250烟囱筒身图和50m砖烟囱基础图示例(一)。

施工工艺采用特种“高空无脚手、活动操作平台”施工方法。

1、活动操作平台的设计与组装

施工前准备几块厚度为60mm,长度小于筒壁内径的木板和4根长度大于筒壁直径的l80×8角钢。施工时,先将角钢搭在砌筑好的筒壁上,再将木板横铺在角钢上并绑扎牢固,组成活动操作平台进行施工。每砌筑1.

25m向上活动一次平台,,直至烟囱顶部(木板的长度随烟囱筒壁内径一起变化)。

2、垂直运输系统的设计与组装:

垂直运输系统主要由1台3t电控卷扬机,1根扒杆和1只2t的滑轮组成。扒杆是一根φ108,长度为6m的钢管,壁厚为2.5mm,主要用于材料运输的支撑。

在扒杆顶部用一个φ20的 “s”形钢钩焊接安装1只2t的滑轮,用以卷扬机钢丝绳的安装;在其底部2m向下部位分间距焊接几只“s”形钢钩,在筒身开始安装爬梯后将扒杆底部的“s”形钢钩,安放在爬梯一侧,并用铁丝或绳索分别绑扎牢固,筒身每砌筑2.5m向上移动一次扒杆,直至烟囱砌筑完毕。垂直运输系统应配备完善的安全保护装置(如起重量及提升高度的限制、制动、信号等装置及紧急安全开关等)。

3、关键部位施工工艺

3.1烟囱基础工程

3.1.1基础施工:

3.1.1.1垫层以下施工,采用机械与人工相结合的方法。

3.1.1.2施工测量

在土方施工前,根据烟囱的中心坐标,作互为900方向的半永久性控制桩,每个方向上作两个。烟囱中心在浇筑基础底板时,在中心位置埋设一块铁板,待基础拆模后,利用地面上的控制桩,用“十”字交汇法把中心测到铁板上,并作出记号,此时的中心,即为烟囱的中心控制桩。

3.1.1.

3根据测量,求出烟囱中心点,烟道中心线和±0.00m标高,并定出控制桩,划出圆周线,确定开挖方式和挖土顺序。土方开挖从上至下分层分段依次进行,在挖方土弃土时,应保证挖方边坡的稳定。

垫层混凝土。土方工程完工并经地基检查合格后,便可浇灌垫层混凝土。浇灌方法,可在基坑的边沿处设置一个临时卸料台,混凝土通过溜槽或串筒卸入手推车内,然后用手推车把混凝土运至卸料台的相对方向,分左右两侧同时向卸料台方向靠拢,直至浇灌完成。

垫层混凝土采用平板震动器捣固,其表面应保持平整。因该烟囱基础为圆形基础,在浇灌垫层混凝土的同时,把烟囱的中心控制桩一起浇筑完成,并用经纬仪采用“十”字交汇法把中心点测定在中心桩上,作出中心标记。此中心点不但用来控制烟囱的基础中心,而且用来控制筒身施工测量和控制烟囱垂直度,因此,应妥善保护。

3.1.1.4根据本工程实际情况,采用砖砌代模。使用砖砌1.3m高,模外侧逐步回填土,以保证砖模有足够刚度和强度,在浇灌混凝土时,不致外胀。

3.1.1.5钢筋施工

钢筋进场前要提前到购货单位取样试验,合格后方可进入施工现场,钢筋进场后,应由专人进行验收、整理、分类堆放,按批量、数量、抽足样试验,合格后方可使用,现场设标牌、标志,堆放场地要干燥,钢筋由木块垫起,离地面10-15cm。

钢筋由现场钢筋加工棚下料成型后,现场绑扎。待垫层混凝土浇灌完成并达到一定强度后,即可放线。弹出烟囱基础底板边线,进行钢筋绑扎,钢筋安装中严格控制钢筋的等级规格、数量和搭接长度等,严格设计、规范要求。

希望能对你有所帮助。

烧砖的烟囱是怎样建的那么高?

4楼:张起灵

脚手架 围着烟筒扎脚手架 每扎高一层就可以砌一层烟筒

30门的砖窑需要建多高的烟囱

5楼:匿名用户

可以建50米的,上口内径1.5米的砖烟囱。0515-88698877,江苏省千秋高空建修防腐****

砖窑原理是什么?

6楼:爱运动胖小凤

砖窑有两种,一种是轮窑,另一种是隧道窑。

轮窑就是常见砖厂有很高的大烟囱的砖窑。

轮窑的窑室是环形的,四周等距开有多个门,可以认为是由多个互相连通的窑室构成的,多个窑室共用中部的一个烟囱。轮窑点火后,火头从一个窑室烧到另一个窑室,在环形的窑室间流动,在火头过后,砖就烧好了,送风降温后,即可取出烧好的砖(出窑),再码入待烧的砖丕,等待下一个火头烧过来,如此循环烧制。一个轮窑根据门的多少(即窑室的多少)可以有一到三个不等的火头。

一般的不能超过三个火头,否则就不好控制烧制速度的均衡。

轮窑的燃料主要靠砖丕内掺入的煤粉,同时在窑顶上开有加煤口,在燃烧时可以通过顶部加煤提供额外燃料。也有砖丕内不加煤,完全靠窑顶加煤及装窑时预加燃料烧制。轮窑的热效率很高。

一般的机红砖都是轮窑烧制。

隧道窑就是一条长长的隧道,从外部加热,砖丕从隧道的一端进入,匀速通过隧道后从另一端出来,就完成了烧制。

隧道窑可以分段控制温度,通过不同温度的回执段长度不同,来控制砖丕在不同温度下的烧制时间。

隧道窑的燃料有电,柴油,沥青,天然气,煤等多种。

隧道窑对燃料使用的热效率比轮窑低的多,所以其生产成本也比轮窑高。

隧道窑相对轮窑的优点也很明显,其温度控制要容易很多,对操作技术的依赖性相对要低,还可以烧制对工艺要求比较高的东西,比如瓷器等。

很少用隧道窑烧普通砖的。

7楼:启东德乐润滑

依结构与烧砖时火势的运用方式,传统砖窑可分为目窑

与八卦窑;本砖窑属目窑,共十三个孔目,每目一次可烧一万砖,所有孔目同时燃烧的话,经廿五至廿八天,即可生产十三万块红砖,这是光复前後宜兰地区建筑的主要材料,至今仍可瞧见这些质地良好、仍“红光满面”的砖块

砖窑厂的烟囱的抽风原理

8楼:和雨有缘

想要计算的话不容易了。利用的热气球的原理了,越高的话自吸力就越大

9楼:枫之蓝色

找大学学无机非金属的学生问问么 他们的热工程上有的 不过我忘了 呵呵 被来以为每用的 呵呵 看来得复习一下了

这种大烟囱是这么砌出来的?有懂的吗?是用普通的红砖吗?

10楼:

外层是普通红砖、内衬是耐火砖、

11楼:明城八阵图

每块砖头都会削掉一个角,然后围城一个圆形,空处填上混凝土,每往上垒一段,都要钢筋的,用来加固结构

砖厂烧砖时的砖窑里面有多高的温度?

12楼:雨后彩虹

在实际烧结过程中砖窑的温度在600—900度左右。烧窑的主要位置为窑洞的上方,土砖的位置在窑洞内放置。烧窑的材料基本是煤。

自古至今烧砖的方法大同小异,都是黄土加水和泥,用模子制成砖坯,晾干后码入窑中,通过高温烧制而成。

扩展资料

砖窑的构建由多个烧砖的窑洞和一个巨大出烟烟囱组成。砖窑是个立方体结构,里面堆放着砖坯子,上边有一个个像碗口那么大小的洞,细煤从小洞口往里边灌。一个砖厂占地很大,除了烧制砖块的窑洞之外,还有生产制坯的车间和干燥泥坯的晒场。

黏土砖、红砖是墙体建材的一种,在生产和使用中,存在着严重破坏耕地、污染环境、消耗能源及保温隔热性能差等缺点。国家对环境保护越来越重视,从20世纪80年代初,国家就开始实施墙体材料革新,土砖窑厂已相继关停。

黏土转、 红砖都不让烧了,就如同以前盖楼都用预制板,现在农村盖房都现浇了用环保型的水泥砖 ,随着土砖的消失,烧砖工也将成为历史而留在人们的记忆中。

13楼:day嘎嘣脆丶

1000-1400℃ 根据燃料定。

烧砖工艺详述:

1、原材料准备

分析当地自然地质,目前可用于烧砖的原材料主要有粘土和页岩。粘土可进行就地取材,然后运输至烧结工厂进行筛分使用;页岩主要源于当地矿山开采,随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用。派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测,并请实验人员进行烧结砖配合比设计,随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖。

原材料选取过程中,首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分,筛除大颗粒,将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内,按照实验室配合比进行加水搅拌。筛分过程中,筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎,随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分,以满足烧砖原料粒径要求。

另外,在原料筛分过程中,必须严格控制所用材料的硬度,如果硬度过大,构造致密,会影响成品质量,所以必须进行击破以减弱其自身硬度,满足制砖要求。

2、搅拌

一般一个烧结砖过程伴随两次搅拌,一次是原材料选取后陈化前的搅拌;一次是陈化后成型料的二次搅拌。

第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合,使其混合料具有一定的可塑性。搅拌过程中,一定要控制好水分,国内经验控制在20%左右,其中原料本身含水率4%~5%,搅拌过程中通过水泵外加水分15%~16%。经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内,使水分在混合料中充分的做布朗运动,即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部,提高混合料水分均化程度,增加其可塑性。

国内经验,陈化过程一般为7天时间。陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内,进行二次搅拌,使混合料充分均匀并成为散状颗粒物,然后随着传送带送至红砖挤出设备处,进行坯体挤出。

3、挤出成型

二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型。挤出过程中,压力需控制在3.8mpa,真空度不大于-0.

08mpa。随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖,并对坯体进行编组,通过码坯机放置在窑车上。

4、干燥

根据天气情况,现场采用自然干燥或人工干燥。由于尼日尔沙漠区域最高气温达60℃,基本满足坯体自然干燥的气温要求,所以现场可以在天气、气温允许的条件下进行自然干燥。但是若天气、气温条件不能达到自然干燥的条件,现场采用人工干燥。

国内经验,一般干燥周期为24~32h。干燥后的坯体含水率一般控制在3%~6%,只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序,如果坯体水分过高,则会在焙烧时遇到高温产生裂纹,严重时产生倒垛。

现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒,以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照,达到干燥目的。自然干燥需要相应的延长干燥时间,以达到干燥要求。自然干燥过程中,要时刻注意天气变化,若遇阴天、雨天等恶劣天气,需提前做好预防措施,避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏。

人工干燥一般需要建立干燥室,根据红砖生产规模确定干燥断面的大小。一般国内小断面:长55~65 m、宽1.

2~2.2 m、高0.75~1.

0 m,码坯高度750㎜;大断面:长55~65 m、宽1.7~4.

66 m、高1.7~2.4 m,码坯高度2350mm。

现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥,温度控制在120℃~150℃,并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀,保证余热分散、均匀的附着于坯体,并将蒸发出来的水分带出干燥室,达到干燥目的。

5、焙烧

干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内,再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型。坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm,不能码放过高,过高会造成底部坯体受力过大而损坏,高度必须合适,这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热。

焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带,坯体在经过预热带后缓慢升温,慢慢的进行脱水,当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物,这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起,在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制品。

焙烧过程中,天然气燃烧必须控制好窑内温度,燃烧后窑内升温速度不能过急,避免坯体体积突然改变所产生的应力而导致的坯体开裂,另外还可以避免反应过程中产生的气体难以排除之弊端。烧结后坯体膨胀变酥,要求焙烧带的温度不宜过高,否则容易发生坯体软化变形成为面包砖。

另外,在焙烧窑顶部设置冷却风机,在冷却砖制品的同时给天然气燃烧时提供充足的助燃空气。窑底部的冷却风机可以为窑车的工作环境降温,延长窑车轮的使用寿命。同时,排烟风机将温度较低、含水量较大的废气排出窑外。

通过人工控制排风量和进风量的大小,可以改变窑内的压力曲线,改变窑内温度控制,当顶车速度和进风量、排风量达到平衡时,天然气火不动,焙烧带燃烧就能烧出很好的产品。

6、成品码放

焙烧完成的成品通过拉车拉运至窑外堆放,现场可采用人工配合叉车进行码放,提高

施工生产效率,完成制砖。同时,成品码放过程中按照出厂顺序进行成品砖垛编号,以备出厂之用。

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