1楼:匿名用户
片剂的制备并抄
没有三大要袭素之说,只是压片过程中才
bai有du
压片过程的三大要素:流zhi动性、压缩成型性dao和润滑性
流动性:对于制备好的药物颗粒要有好的流动性,在压片时充填才不会出问题,片重差异才会合格。
压缩成型:药物颗粒需要有一定的压缩成型性,要有一定粘性,不然会裂片、松片
润滑性: 药物颗粒的粘性不能过大,过大首先压片时会粘冲,片面就不会光洁,所以药物颗粒需要有一定的润滑性
2楼:匿名用户
流动性好,保证物料从加料斗中顺利流出并填充于模内,有效减少片重差异。
压缩成型性好,有效防止裂片、松片、获得致密而有一定强度的片剂。
润滑性好,有效避免粘冲,获得光洁的片剂。
片剂在制备的过程中必须具备的三大要素是什么,为什么
3楼:染指无流年
片剂的制备并没有三大要素之说,只是压片过程中才有 压片过程的三大要素:流动性、压缩成型性和润滑性 流动性:对于制备好的药物颗粒要有好的流动性,在压片时充填才不会出问题,片重差异才会合格。
压缩成型:药物颗粒需要有一定的压缩成型性,要有一定粘性,不然会裂片、松片
润滑性: 药物颗粒的粘性不能过大,过大首先压片时会粘冲,片面就不会光洁,所以药物颗粒需要有一定的润滑性
4楼:逮长逸穆骊
一般有直接压片法、湿法制粒(最常用)、干法制粒。
因为湿法在国内运用最多,且
大都比较纯熟,一般都用它。
干法制粒只用于湿法不能解决的,比如说原料对湿热不稳定、湿法无法控制其溶出等等
直接压片法国外比较提倡,因为其制备工艺较为简便
片剂制备的三大要素是什么?为什么
5楼:金英杰教育
片剂的制备并没有抄三大要素之说,bai只是压片过程中du才有 压片过程的三大zhi要素:流动性、压dao缩成型性和润滑性 流动性:对于制备好的药物颗粒要有好的流动性,在压片时充填才不会出问题,片重差异才会合格。
压缩成型:药物颗粒需要有一定的压缩成型性,要有一定粘性,不然会裂片、松片
润滑性: 药物颗粒的粘性不能过大,过大首先压片时会粘冲,片面就不会光洁,所以药物颗粒需要有一定的润滑性
6楼:
流性保证物料加料斗顺利流并填充于模内效减少片重差异
压缩型性效防止裂片、松片、获致密定强度片剂
润滑性效避免粘冲获光洁片剂
片剂制备过程中会出现的那些问题怎么解决?
7楼:匿名用户
1、裂片:片剂发生裂开的现象叫做裂片(常发生顶裂或腰裂)
产生原因:片剂的弹性复原率(与物料性质有关)及压力分布不均匀是主要原因。另外,粘合剂不当或用量不足、细粉过多、颗粒过干、加压过快均会造成裂片。
解决方法:换用塑性大的辅料,适度干燥,选择合适粘合剂与用量,减少细粉等。
2、松片:指片剂的硬度不够,稍加触动即散碎的现象称为松片。
产生原因:与压力及粘合剂的用量等诸多因素有关。
解决方法:调整压力和适当增加粘合剂。
3、粘冲:指片剂表面被冲头粘去一薄层或一小部分,造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。
产生原因:颗粒不够干燥或物料易于吸潮、润滑剂选择不当或用量不足,以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等。
解决方法:应根据实际情况而定。
4、片重差异超限:片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。
产生原因:1颗粒的流动性不好;2细粉过多或颗粒不均匀;3加料斗内物料时多时少;4冲头与模孔吻合不好。
解决方法:改善物料流动性等。
片剂在制备的过程中必须具备的三大要素是什么,为什么
8楼:金英杰教育
片剂的制备并没有bai
三大要du素之说,只是压片过程zhi中才有 压片过程的三大dao要素:流动版性权、压缩成型性和润滑性 流动性:对于制备好的药物颗粒要有好的流动性,在压片时充填才不会出问题,片重差异才会合格。
压缩成型:药物颗粒需要有一定的压缩成型性,要有一定粘性,不然会裂片、松片
润滑性: 药物颗粒的粘性不能过大,过大首先压片时会粘冲,片面就不会光洁,所以药物颗粒需要有一定的润滑性
片剂制备过程中会出现的那些问题怎么解决
9楼:匿名用户
(一)裂片:片剂发生裂开的现象叫做裂片(常发生顶裂或腰裂)
产生原因:片剂的弹性复原率(与物料性质有关)及压力分布不均匀是主要原因。另外,粘合剂不当或用量不足、细粉过多、颗粒过干、加压过快均会造成裂片。
解决方法:换用塑性大的辅料,适度干燥,选择合适粘合剂与用量,减少细粉等。
(二)松片:指片剂的硬度不够,稍加触动即散碎的现象称为松片。
产生原因:与压力及粘合剂的用量等诸多因素有关。
解决方法:调整压力和适当增加粘合剂。
(三)粘冲:指片剂表面被冲头粘去一薄层或一小部分,造成片面粗糙不平或有凹痕的现象。
产生原因:颗粒不够干燥或物料易于吸潮、润滑剂选择不当或用量不足,以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等。
解决方法:应根据实际情况而定。
(四)片重差异超限:片剂的重量超出药典规定的重量差异允许的范围。
产生原因:1颗粒的流动性不好;2细粉过多或颗粒不均匀;3加料斗内物料时多时少;4冲头与模孔吻合不好。
解决方法:改善物料流动性等。
(五)崩解迟缓:指片剂不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解
1.崩解机理
(1)片剂中可溶性成分多,因溶蚀而崩解;
(2)“固体桥”溶解,结合力消失;
(3)泡腾剂产气作用;
(4)吸水膨胀(多数片剂)。
(5)润湿热
2.影响崩解的因素
毛细管理**式:l2 = rγcosθ/2η.t
式中l:液体渗入毛细管的距离;r:毛细管半径;γ:
液体的表面张力;θ:液体与毛细管的接触角;η:液体的黏度,t:
时间。由公式可知,影响介质渗入的主要参数有:毛细管数量(孔隙率)、毛细管半径、液体表面张力与接触角。
对四参数产生影响的主要因素是以下几方面
(1)原辅料的可压性:原辅料的可压性好,片剂的崩解性能差,适量加入淀粉可增大片剂的空隙率,增加吸水性,有利于片剂的崩解;
(2)颗粒的硬度:颗粒的硬度小影响片剂的孔隙率,近而影响片剂的崩解;
(3)压片力:压力大,片剂的孔隙率及孔隙径小,片剂崩解速度慢;
(4)表面活性剂:加入表面活性剂,改变物料的疏水性,增加润湿性,有利于片剂的崩解;
(5)润滑剂:使用疏水性强的润滑剂,水分不易进入片剂,不利于片剂的崩解,硬脂酸镁;
(6)粘合剂与崩解剂:粘合力越大,崩解时间越长,黏合剂粘合力大小顺序:明胶》阿拉伯胶》糖浆》淀粉浆。
(7)崩解剂:见崩解剂部分。
(8)贮存条件:贮存环境的温度与湿度影响片剂的崩解。
(六)溶出超限:片剂在规定的时间内未能溶出规定量的药物,即为溶出超限或称为溶出度不合格。
溶出理论:溶出服从noyes-whitney方程:dc/dt=kscs
dc/dt为溶出速度;k为溶出速度常数;s为溶出质点暴露于介质的表面积;cs为药物的溶解度。
由公式说明,产生溶出超限的原因是:崩解迟缓;药物难溶。
解决方法:
(1)物微粉化:s值增大;
(2)制备研磨混合物:疏水性药物与水溶性或亲水性材料研磨混合,改变药物的润湿性;
(3)制成固体分散体:改变药物的粉散状态,s值增大,有利于药物的溶出;
(4)吸附于载体后压片:药物以分子态形式被吸附在载体表面,有利于溶出。
(七)片剂含量不均匀
所有造成片重差异过大的因素,均可造成片剂中药物含量不均匀,此外小剂量片药物含量不均匀的主要原因是:
1.混合不均匀
(1)主药与辅料量的配比悬殊:
(2)主药与辅料粒子大小相差悬殊:
(3)粒子的表面粗糙不易混匀:
(4)由于颗粒大小不等而对药液的吸收量不同。
2.可溶性成分在干燥过程中的迁移
10楼:闪亮登场
片剂制备中可能出现的问题及解决办法:
(1)裂片:常见的
形式是顶裂。造成的原因:压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同,是造成裂片的主要原因。
解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的敷料,从整体上降低物料的弹性复原率。另外,颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂粘性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。
(2)松片:所谓松片,一是片剂成型后不结实,稍加外力片剂便松散了,另是基本上不成型。前面讨论的影响片剂成型的因素都决定了片剂是否会松片。
(3)粘冲:出现粘冲的主要原因:颗粒不够干燥或物料易于吸湿、润滑剂选用不当或用量不足以及冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等,应根据实际情况确定原因加以解决。
(4)片重差异超限: 产生的原因及解决的办法是1颗粒流动性不好,应重新制粒或加入较好的助流剂2颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊,应除去过多的细粉或重新制粒3加料斗内的颗粒时多时少,造成加料斗的重量波动,应保持加料斗内始终有1/3量以上颗粒4冲头与模孔吻合性不好,应更换冲头、模圈。
(5)崩解迟缓:崩解机理简介影响崩解的因素1原敷料的可压性,可压性强的原敷料被压缩时易发生塑性变形,片剂崩解较慢。2颗粒的硬度,硬度较小时,易因受压而破碎,片剂的崩解较慢。
3压片力,压片力适中,否则片剂过硬,难以崩解。4表面活性剂,加入表面活性剂可改善湿润性,但对于易被水湿润的药物如果加入表面活性剂,不必要地降低了液体的表面张力,不利于水分透入,不易崩解。5润滑剂,片剂中常用的疏水性润滑剂,可能严重影响片剂的湿润性,造成崩解迟缓。
在实际应用中,应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间严格控制。6黏合剂,粘合力越大,崩解时间越长7崩解剂,品种、用量、加入方法等不同,崩解效果不同8片剂的贮存条件,贮存后,崩解时间延长。
片剂制备的三大要素是什么?为什么
11楼:
一般抄有直接压片法、湿法制粒(最
袭常用)、干法制粒。 因为湿法在国内运用最多,且大都比较纯熟,一般都用它。 干法制粒只用于湿法不能解决的,比如说原料对湿热不稳定、湿法无法控制其溶出等等 直接压片法国外比较提倡,因为其制备工艺较为简便
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