1楼：今朝不睡
iqc:（in***ing quality control）来料质量控制
ipqc:（input process quality control）制程质量控制
fqc:（final quality control）最终质量控制
oqc:(outgoing quality control)出货质量控制
品质培训资料（iqc)
iqc简介
iqc的英文全称为：in***ing quality control,意思为来料质量控制.目前iqc的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.
iqc的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助**商提高内部质量控制水平。
iqc职责
1.来料检验
来料检验员的主要工作是来料检验，而iqc检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。
2.处理物料质量问题
iqc还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在iqc内部建立预防措施等。
3.全过程物料类质量问题统计、反馈
统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、专家团月报形式反馈给相关部门，作为**商的来料质量控制和管理的依据。
iqc重要性
" iqc的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。iqc是公司整个**链的前端，是构建公司质量体系的第一到防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。
因此,iqc检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.iqc作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。对于特殊情况下需要放行的，由质量工艺部层面决策，iqc人员不承担这种风险。
"工作内容
1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供 料厂商主要的资讯**。
2、所进物料，因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
a、全检：数量少，单价高；
b、抽检：数量多，或经常性的物料；
c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；
3、检验项目
(1) 外观检验；
(2)尺寸、结构特性检验；
(3)电气特性检验；
(4)化学特料检验；
(5)物理特性检验；
(6)机械特性检验；
4、检验方法
（e68a84e8a2ad62616964757a686964616f313332646231661）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。
（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。
（4）特性检验：使用检测仪器或设备。
5、抽样检验
5.1抽样计划
5.2品质特性:分一般特性与特殊特性。
一般特性：如外观特性。
（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。
（2）品质特性变异太高。
（3）破坏性检验。
6、检验项目
（1）落地试验。
除客户要求处，均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。
（2）环境试验
依国家相关资进行。
（3）震动试验
依国家相关资进行。
（4）寿命试验
依设计要求进行。
（5）耐压试验
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
（6）功率检查
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
（7）温度检查
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
（8）结构检查
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
（9）外观检查
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
（10）包装附件检查
依一般ii级水准抽样，参照检验规范进行。
总结:1.制定进料检验标准，确实执行进料检验。
2.进料质量异常的妥善处理。
3.原料**商，协作厂商交货质量实绩的整理与评价。
4.对原料规格提出改善意见或建议。
5.检验仪器、量规的管理与校正。
6.进料库存品的抽验，及鉴定报废品。
7.资料回馈有关单位。
8.办理上级所交办事项 品质培训资料（ipqc)
ipqc
（input process quality control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
" 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.ipqc一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验（ipqc）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即input process quality control。而相对于该阶段的品质检验，则称为fqc（final quality control）。
① 过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合；
b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
c. 多道工序集中检验；
d. 逐道工序进行检验；
e. 产品完成后检验；
f. 抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（ipqc）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；
b. 材料核对；
c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（fqc）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
b. 检验方式：一般采用抽样检验；
c.不合格处理；d.记录；
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 "
品质检验方法
1.全数检验：
将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2.抽样检验:
从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.批量太大，无法进行全数检验；
c.需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（re）：refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（ac）：accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（aql）：acceptablequalitylevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3.抽样方案的确定：
我厂采用的抽样方案是根据国家标准gb2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分ⅰ、ⅱ、ⅲ；特殊检查水平分s-1、s-2、s-3、s-4，一般情况下，采用一般水平ⅱ。
③选择合格质量水平（aql）：aql是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（ac）和不合格判定数（re）。
品质培训资料（oqc）
oqc(outgoingqualitycontrol):出货品质稽核/出货品质检验/(出货品质管制)
1.**厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。
2.oqc即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(accessory
kits)、使用手册/保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符
合一致,以完全达标的方式出货。
3.经由oqc后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之要再通过
oqc被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，down
grade)处理，销售给品质要求较低的客层。
4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检著重是「抽样检查」，而跟
fqc阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在oqc阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用
手册&保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100%全数检验)亦有其必要性。
fqc制造过程最终检查验证(最终品质管制,finalqualitycontrol),亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制,finishqualitycontrol)。
fqc运作:
fqc是在产品完成所有制程或工序后，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(fitnessforrequirement)。
fqc检验:
产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/装箱前的最终品质管制工作。经由fqc后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/ok后,再次送检，之要再通过fqc被检测一次。
通常对没有通过fqc的不合格品的处置方式如下：
(1)对不合格品进行重工(rework)或修理(repair)程序；
(2)无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；
(3)原不合格品被降级(降低品级，downgrade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；
(4)对於可以有的零部件进行再使用(reuse)。
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