1楼：百度用户
在电泳涂装过程里。电泳漆可以说是不可缺少的主要原料。为了保证电泳涂装的效果和质量，我们必须要保证电泳漆的纯正、清洁。
可是在实际的生产过程中往往有时不注意而导致电泳漆受到污染从而影响电泳质量。如果电泳槽中已经混入了杂质离子，那么应该怎么办了？ 首先需要鉴别电泳漆膜的质量问题是否是杂质离子影起。
当电泳槽液的温度控制不严（过高〉、槽液ph值过高或助剂含量过低时，均会破坏电泳槽液的均相状态，从而促使槽液凝聚和沉淀现象的发生；与此同时，电泳涂膜亦会变得粗糙或有颗粒。当杂质离子（污物〉混入了电泳槽其含量达到或超过某限值时，亦会造成电泳槽液的凝聚和沉淀，电泳涂膜也出现了非常相似的弊病。那么，当电泳槽液和涂膜出现了上述问题或故障时，如何鉴别其“元凶”呢？
弄清楚这个问题非常重要，它牵涉到应采取什么方法或措施来处理的问题。因为产生故障的原因不同，其处理方法也不同，而不同的处理方法有不同的处理结果和处理费用。可以通过如下方法来査“**”。
1.首先测定电泳槽液的温度是否偏高，如偏高，使用冷冻机将电泳槽液温度逐渐降至正常值；而卮测定槽液ph值，如偏高，补加中和剂，使之降至正常值；再测槽液助剂含量（工艺人员可做试板，通过助剂含量对涂膜厚度的影响关系或者做槽液的击穿电压试验，击穿电压与助剂含量呈及比的关系，均可定性地了解槽液助剂含量），如含量偏低，补加适量混合溶剂（一般由涂料生产厂提供），充分循环12-24h 。
2.检査电泳槽液的凝聚现象是否消失，颗粒是否减少；如凝聚现象己得到遏止，但颗粒仍在，用74-104um〈150-200目〉滤网过滤槽液，在各工艺参数均己正常的情况下，取样做试板，如涂膜己恢复正常，说明非杂质离子所为；c测定槽液温度、ph值、助剂含量均属正常，惟电导率偏萵，而且平时很少排放超滤液；同时，涂膜局部（底部〉出现“**皮”，可以推断是杂质离子引起无疑，应果断采用排放超滤液的方法清除之；d如事故发生的很突然，并且在很短的时间内出现大量的凝絮状的东西，多半为槽液温度过高或ph值过高所致；如属杂质离子单独所为，则一般不会出现上述情况。
如果确定了是杂质离子引起的漆膜质量问题，就可以通过排放超滤液来解决电泳漆中杂质离子过高的问题。
a在排放超滤液前需要检査超滤膜管是否有破损，如有，立即更换，以防排放超滤液时涂料的流失。
b测定即时槽液固含量、ph值、电导率、温度并做槽液溶剂含量对比试验〈做试板和击穿电压试验），作好记录。
c根据槽液电导率偏萵程度和涂膜“**皮”面积大小及程度，判断杂质离子含量，决定超滤液的排放量。
d根据植液溶剂含量和此次超滤液排放量，补加超滤液排放量中溶剂含量相当的混合溶剂，以保持排放超滤后整个槽液溶剂含量的相对平衡和稳定。补加溶剂的同时应注意保持槽液的充分循环和搅拌，1-2小时后做好排入超滤液的准备。
e检査纯水水质〈电导率须小于20us/平方厘米，ph值与槽液相当〉；在电沉积副槽缓缓加入纯水(不能停止搅拌）；与此同时，在超滤液储槽处与纯水等量等速排放超滤液〈超滤装置必须保证正常运行）。
为了不造成排放量过大而浪费，超滤液应分层次排放，首次先排放槽液（固相+液相）总量的1/3，排放完毕（纯水即停止补加），做试板和溶剂含量试验，如果漆膜问题消失，则停止排放超滤液，否则继续排放超滤液，一般再排放的超滤液总量达到原槽液的1/2时，再做试板，直至漆膜完全恢复正常为止。然后测定槽液各项工艺参数，调整到正常范围内，恢复生产。
在排放超滤液的同时，超滤液中的有机助剂和其他有用成为，如小分子的涂料粒子都会同时被排放，而且一般在排放超滤液前，为了保持槽液溶剂含量的相对平衡和稳定，一般要先补加一定量的溶剂，所以排放超滤液的整个过程费用是比较高的。排放超滤液实为没有办法时才采用。
以上就是本文介绍的当电泳其中受到杂质离子的污染时可以采取的建议，以便及早进行相应的解决，降低生产成本和提高电泳质量。
电泳槽杂质如何清理
2楼：假的司马
电泳槽杂质清理方法：
第一步，通过计量，确定电泳槽内液体的数量，按正常的输转流程将槽内剩余磷化液放尽，直到液位低于进出油管管口为止；
第二步，卸下电泳槽进（出）液管线阀门，切断与其它输液管线；
第三步，卸下电泳槽进（出）液管线阀门，并将与油罐脱离开的管线法兰用盲板封住；
第四步，运输罐车进入指定位置，将胶管由进液管线的一端插入罐底，用手摇泵或真空泵抽吸残留的电泳槽杂质，并放至回杂质**区。
知识点延伸：
电泳槽是凝胶电泳系统的核心部分，其系统的迅猛发展主要也是体现在电泳槽上。根据电泳的原理，凝胶都是放在两个缓冲腔之间，电场通过凝胶连接两个缓冲腔。缓冲液和凝胶之间的接触可以是直接的液体接触，也可以间接通过凝胶条或滤纸条。
管状凝胶电泳和垂直板状电泳大多采取直接液体接触方式。
3楼：匿名用户
最快速的办法是倒槽。
一般要求，电泳槽要1年倒一次。
倒槽的同时，一定要将槽壁、副槽等一道清理，如果时间充裕，建议连阳极系统一并清理。
一次倒槽时间2天到7天不等，看你要做的工作量、配套人员、工具、材料准备情况等。
倒槽的目的：清理渣滓、清理槽底垃圾（如工件、工具等）。
倒槽，我见过的最离谱的是在槽底沉淀物里，发现1部手机!还是诺基亚！ 0-0
4楼：尕鼐鐡薾
首先不太清楚你用的哪种类型的漆，这种情况吧，快速清理就是加过量溶剂，加强循环搅拌，然后再用超滤机排水排杂质。更好的方法是清理槽底，因为这种情况一般都是槽子底部在循环时漂浮上来的沉淀物，所以，你需要先清理槽底，具体方法是：停止循环，静止槽液一段时间（这个自己掌握，一般放置一晚上就可以了），用舀子撇掉最上层漆液，然后再将槽液倒出，最下面一层就别要了，如果槽底不好清理，就放些溶剂溶解一会就ok了~额~我就想到这些，希望能帮到你。
阴极电泳漆中杂质离子过多，该怎么办
5楼：
排超滤液，然后补加纯水。
适量补加溶剂。
注意ph的控制
电泳漆液杂质多了电泳出工件有什么影响
6楼：梦回丶台北
在电泳涂装过程里。电泳漆可以说是不可缺少的主要原料。为了保证电泳涂装的效果和质量，我们必须要保证电泳漆的纯正、清洁。
可是在实际的生产过程中往往有时不注意而导致电泳漆受到污染从而影响电泳质量。如果电泳槽中已经混入了杂质离子
请问大家阳极电泳漆电出的工件中出现针孔橘皮表面粗糙的现象应该怎么解决？ 20
7楼：滑溜的泥鳅
产生的原因：
1、槽液中的杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气泡等
2、槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低
3、电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜再溶解现象
4、工件带入电泳槽，槽液液面流速低，有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔
5、颜基比过高
6、电泳槽杂质较多
7、槽液熟化不够
防止方法：
1、加强控制槽液中杂质离子的浓度，定期检测槽液中各种离子的浓度，若超过工艺规定值，应排放uf液，补加纯水，降低杂质离子的含量，根据槽液的工艺参数调整电压
2、控制槽液温度在工艺规定的范围内，加强搅拌，添加助溶剂
3、被涂工件离开电泳槽时，应该立即用uf或纯水进行冲洗
4、为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速，以防止泡沫堆积，控制好运输链速应不低于工艺要求
5、协调厂商调节颜基比
6、加强过滤，定期清洗，更换过滤装置
7、保证漆液的熟化，尤其是在补加电泳时
8楼：匿名用户
电泳表面粗糙的主要原因有以下几点：
1、颜基比太高；2、漆料溶解不好；3、阳极液系统酸太多；4、工件出槽与冲洗之间的间歇时间太长；5、冲洗区受污染。
主要处理方法有以下几种：
1、加入树脂部分调整；2、加入冰醋酸或胺基磺酸调节ph、改变加料速度；3、添加ph调节剂，增加阳极液电导；4、调整槽上冲洗的喷嘴的喷淋时间；5、减少冲洗液中的固体含量或过滤冲洗液。
9楼：匿名用户
先用脱漆剂去掉，再重新上漆
电泳漆的主要问题
10楼：妙妙系列
一、漆膜粗糙
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比过高。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与**厂家联系研究继续补加方案。）
② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。2、磷化，磷化渣没有及时清理。）
③ 电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）
④ 槽液中助溶剂含量偏低。（ph值过高时可适量补加冰醋酸）
⑤ 超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。（加强后续清洗）
⑥ 电泳后清洗不充分或未经uf1、uf2、纯水2清洗。（严格按操作规程操作）
2、防止办法
① 根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
② 加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③ 经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④ 按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤ 改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥ 加强清洗流程，可通过表面清洁度仪对清洗效果进行检测，确保清洗效果。
二、缩孔、陷穴
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比失调，颜料含量低。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与**厂家联系研究继续补加方案。）
② 被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④ 电泳后冲洗液混入油污。
⑤ 外来油污污染电泳涂膜。
⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法
① 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③ 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染**，以便彻底清除油法。
④ 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤ 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥ 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
三、针孔
1、产生的原因
① 槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
② 槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③ 电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。
④ 工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2、防止方法
① 加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
② 控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③ 被涂工件离开槽液应立即用uf液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。
④ 为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
四、花斑
1、产生原因
① 工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
② 磷化后的水质不好，水洗不充分。
③ 前处理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
① 查找原因，提高表面预处理质量。
② 加强磷化后冲洗设备的检查，确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③ 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。